1. 설비 핵심 파라미터의 정확한 디버깅

기류 시스템은 재료의 유화 상태를 보장하는 기초이자 균등한 가방의 전제이다.우선 입풍 파라미터를 최적화해야 한다: 입풍 풍속은 재료가 안정적인"비등상"을 형성하도록 하는 범위에서 통제해야 한다. 일반적으로 0.5-1.2m/s이다. 풍속이 너무 낮으면 재료가 퇴적하기 쉽고, 너무 높으면 입자가 과도하게 충돌하여 파손될 수 있다.풍속 경도 시험을 통해 재료가 유화되고 뚜렷한 클램프가 없는 최적치를 확정할 것을 건의한다.이와 동시에 정기적으로 입풍려과기와 분포판을 정리하여 막힘으로 기류의 분포가 고르지 않도록 해야 하며 펄스반취장치를 채용하여 정리효률을 높일수 있다.

분무 시스템의 조정은 액적과 재료의 접촉 효과에 직접적인 영향을 미친다.안개화 압력은 가방의 액체 점도에 따라 조정해야 하며, 보통 0.2-0.4MPa이며, 점도가 비교적 높을 때 적당히 압력을 높여 액체 방울의 입경이 균일하도록 확보한다(이상 범위 10-50μm).노즐의 높이는 각도와 마찬가지로 관건이다. 노즐은 유화상 중심에 위치해야 한다. 재료 침대면에서 15-25cm, 각도에서 30-45 ° 로 조절하여 액방울이 설비 벽면에 직접 충격을 주거나 국부 구역에 집중적으로 뿌려지지 않도록 해야 한다.이밖에 다분출구배치를 채용하면 분사피복범위를 확대할수 있으며 특히 대형설비에 적용되므로 각 분출구의 류량이 일치하도록 보장해야 한다.

2. 재료 특성의 적합성과 예처리

재료 자체의 특성은 가방의 균일성에 현저한 영향을 미친다.과립의 입경 차이가 너무 크면"등급별 유화"를 초래하기 쉬우며, 큰 과립의 퇴적 하단, 작은 과립이 상단에 부상하여 가방의 불균등을 초래한다.그러므로 재료를 투입하기전에 재료를 선별하여 립경분포 RSD ≤ 20% 를 통제하고 필요시 예비립자를 통해 립자형태를 최적화해야 한다.이와 동시에 재료의 함수률을 5~10% 로 통제해야 하는데 너무 높으면 과립이 뭉치기 쉽고 너무 낮으면 포의액의 흡착효과에 영향을 줄수 있다.

포의액의 배합 최적화는 무시할 수 없다.재료와 상용성이 좋은 성막재료를 선택해야 한다. 례를 들면 히드록시프로메틸섬유소, 폴리아세톤 등이다. 그리고 포의액의 고함량을 10~20% 로 통제해야 한다. 고함량이 너무 높으면 안개화난이도를 증가시키고 너무 낮으면 여러차례 살포하여 생산주기를 연장해야 한다.적당량의 가소제 (예: 폴리에틸렌글리콜) 를 첨가하면 가방층의 유연성을 높이고 갈라질 위험을 줄일 수 있다;항점제 (예를 들어 활석가루) 를 넣으면 입자의 유착을 방지하고 유화를 원활하게 할 수 있다.

3. 생산과정의 정밀화 관리통제

생산 과정 중 실시간으로 재료 침대 층의 온도를 모니터링해야 하는데, 일반적으로 40-60 ℃ 로 제어하고, 온도가 너무 높으면 가방 액체가 빠르게 건조되어 거친 표피를 형성할 수 있다;온도가 너무 낮으면 포의액이 과도하게 침투하여 성막효과에 영향을 줄 수 있다.PID 온도 제어 시스템을 채택하여 입풍 온도와 인풍 풍량의 연동 조절과 결합하여 침대 층의 온도를 안정적으로 유지하는 것을 건의한다.

재료 적재량은 설비 용량을 일치시켜야 하는데, 보통 설비 유효 용적의 30~60% 이며, 적재량이 너무 적으면 재료 유화가 과도하고 입자 충돌이 격렬할 수 있다;너무 많으면 재료의 운동 공간을 제한하고 유화가 충분하지 않다.생산과정에서 시경을 통해 재료의 류화상태를 관찰할수 있으며 필요할 경우 입풍풍속을 조정하거나 재료를 보충할수 있다.이밖에 분사액속도를 합리하게 통제하고"느린-빠른-느린"원칙을 준수하며 초기에 천천히 분사하여 재료를 적응시키고 중기에 안정적으로 분사하여 균일성을 보장하며 후기에 감속하여 과량분사를 피면해야 한다.

정기적으로 설비를 유지하는 것은 장기적으로 가방의 균일성을 보장하는 관건이다.노즐의 마모 상황을 정기적으로 검사하고 막히거나 파손된 노즐을 제때에 교체해야 한다.설비 내벽에 남아 있는 재료를 정리하여 교차 오염을 피한다;온도, 압력 등 검측 계기를 검사하여 데이터가 정확한지 확보한다.이와 동시에 생산공정매개변수데이터베이스를 구축하여 부동한 제품의 우수한 매개변수조합을 기록하여 후속생산에 참고를 제공해야 한다.