1. 조작 전 안전 검사
1. 설비 상태 확인
진동 모터, 스프링 지지 장치 및 전동 부품이 느슨하거나 손상되지 않았는지 검사하여 설비의 구조가 완전한지 확인한다.
진공 시스템 (예: 장착) 의 밀폐성을 검증하고 진공 펌프가 공정 요구 사항 (일반 ≤-0.09MPa) 에 도달 할 수 있는지 테스트합니다.
전기 접지의 신뢰성을 조사하여 계기 (온도, 압력 센서) 의 교정이 정확하다.
2. 재료와 환경 준비
재료의 입경은 나선통로나 진동선체를 막지 않도록 미리 처리해야 한다(권장≤10mm).
건조실의 잔여물을 정리하고 입/출풍구가 원활하게 통하도록 확보하여 잡동사니가 기류나 진동의 균형에 영향을 주지 않도록 해야 한다.
작업구역은 인화성 물질을 제거하고 소화기재를 배치하여 통풍을 유지한다.
2. 조작 절차 규범
1. 시작 단계
빈 부하 가동: 먼저 진동 모터 공전 예열 (저주파 5-10Hz) 을 가동하여 진폭 안정성을 관찰하고 이상 소음이 없으면 다시 재료를 투입한다.
점진적으로 적재: 원료 공급량을 건조실 용적의 30~50% 로 제어하여 과부하로 인한 진동 불균형이나 전기 기계의 과열을 피한다.
파라미터 설정: 재료 특성에 따라 온도 (열 민감 재료 ≤ 60 ℃), 진공도 및 진동 주파수를 설정하고, 제한 초과 운행을 엄금한다.
2. 모니터링 실행
전류, 온도, 진동 폭을 실시간으로 모니터링하고, 이상 파동 (예: 전류 20% 급증) 은 즉시 조사를 중단한다.
재료의 류화상태를 관찰한다. 균일한 류동을 유지하여 국부적으로 쌓이거나 튀는것을 방지한다.만약 재료가 끊기면 나무망치로 재료의 배출구를 가볍게 두드린다.
진공 건조 시 정기적으로 밀봉성을 검사하고, 압력이 다시 상승하여 >0.01MPa/min 정지하여 누출을 검사해야 한다.
3. 다운타임 절차
순서 정지: 먼저 재료 공급 정지 → 열원 폐쇄 → 공재 운행 10-15분 냉방 → 진동 정지 모터 → 마지막으로 진공 시스템 폐쇄.
진공 파괴 조작: 상압을 회복하기 전에 불활성 기체 (예: 질소) 를 통해 공기가 유입되어 분진 폭발이나 재료 산화를 일으키지 않도록 해야 한다.
정리요구: 설비가 <50 ℃ 로 냉각된후 전기를 끊고 공시한후 다시 내부잔여물을 정리하며 특히 나선엽편접착재료블록을 제거한다.
3. 긴급상황처리
1. 기계 고장 (이상 진동, 충돌 소리): 즉시 급정지, 게시판 격리, 수리 보고.
2. 재료가 막힌다: 전용 공구 (예: 나무 망치) 를 사용하여 소통할 수 있으며, 운행 중에 손을 뻗어 설비에 들어가는 것을 엄금한다.
3. 진공 누출: 진공 밸브를 닫고 응급 누압 프로그램을 가동하여 누출 구역을 철수한다.
4. 유지보수와 안전 금기
1. 일상적인 유지 보수
매주 필터 청소, 매월 윤활 베어링 (고온 방지 윤활지) 및 스프링 피로도 검사.
정기적으로 온도/압력계량기 및 안전밸브 민감도를 검사한다.
2. 절대 행위를 금지한다
운행 중에 점검문을 열거나 운동 부품에 접촉한다.
초과 적재량 (>50% 용적), 초과 온도 운행 또는 대압 수리.
무방호 조작 분진 재료 (반드시 방진면과 정전기 방지복을 착용해야 한다).
관건적인 제시: 조작인원은 전문적인 훈련을 받고 심사에 합격해야 하며 설비긴급제동버튼의 위치를 숙지해야 한다 (일반적으로 제어장 및 설비기둥에 설치된다).유지 보수 시 반드시 정전-공시-감호 제도를 집행해야 한다.