톤백 투입소

톤 팩 내의 재료를 빠르고 대량으로 처리할 수 있어 인공적으로 하나씩 운반하고 재료를 투입하는 것보다 시간과 인건비를 크게 절약할 수 있다.

례를 들면 대형량곡가공공장에서 톤포장원료투입소를 사용하면 짧은 시간내에 대량의 량곡투입을 완성하고 생산과정을 다그칠수 있다.

노동자들이 장시간 과중한 육체노동을 하는 것을 피하고 과로로 인한 산업재해 위험을 낮췄다.

만약 화학공업원료처리에서 로동자들은 더는 힘을 들여 무거운 톤가방을 운반하여 재료를 투입할 필요가 없다.

원료를 하역하는 속도와 양을 정확하게 통제하여 재료가 예정된 비례와 요구에 따라 생산단계에 투입되도록 확보할수 있다.

정확한 재료배합이 필요한 제약업종에 대해 톤포원료투입소는 더욱 정확한 재료투입을 제공할수 있다.

효과적인 방진과 수집 장치를 갖추어 분진이 날리는 것을 줄이고 작업장의 공기 질을 개선한다.

분말 도료 생산 작업장처럼 분진이 환경과 노동자의 건강에 미치는 영향을 현저하게 낮출 수 있다.

톤팩이 떨어지거나 재료가 누출되는 등 인공적으로 조작과정에 나타날수 있는 의외의 사고를 피면하였다.

특히 위험 화학물질을 취급할 때 사고 발생 가능성을 낮췄다.

서로 다른 유형, 규격의 톤백 및 각종 형태의 재료, 예를 들면 분말형, 과립형, 덩어리형 등에 적응할 수 있다.

건자재 업종의 시멘트, 자갈, 식품 업종의 곡물, 설탕 등을 막론하고 모두 적용할 수 있다.

수송설비, 저장설비, 가공설비 등과 빈틈없이 련결되여 완전한 자동화생산라인을 형성할수 있다.

예를 들어 플라스틱 입자 생산라인에서 톤백 투입소는 후속 압출기 등 설비와 배합하여 연속 생산을 실현한다.

정확한 하역 제어와 우수한 밀봉 성능으로 투입 과정에서 자재의 낭비와 손실을 줄였다.

구조가 상대적으로 간단하고 일상적인 유지보수 작업이 비교적 편리하여 설비의 양호한 운행 상태를 유지하는 데 도움이 된다.

현대화된 원료 투입 설비를 채용하여 기업의 선진 생산 기술과 관리 수준을 보여주었고 시장 경쟁력을 강화했다.