음압건식제립기의 조작방법은 다음과 같은 절차로 나눌수 있으며 모듈화설계특징 및 밀페조작요구와 결부하여 설명할수 있다.
1. 작업 전 준비
1. 재료 예처리
(1) 원료 입도 ≤ 100개, 유리수 함량 <1.5% 확보, 필요시 건조 또는 과체 처리.
（2）음압 시스템의 밀봉성을 검사하고, 밀폐 덮개와 본체 연결부에 틈이 없고, 장갑 상자의 기능이 정상인지 확인한다.
2. 설비 검사와 디버깅
（1）롤러 표면 (직문/메쉬/광면) 과 링 모델의 교합 상태를 검사하고 롤러 간격을 0.1-0.3mm로 조정한다.
（2）유압계통 압력오차 ≤0.2MPa, 윤활베어링, 모터 등 운동부품 확인.
（3）구멍 지름에 해당하는 전체 체 (일반적으로 16-60개) 를 설치하고 잔류 재료를 정리합니다.
2. 시작 및 매개변수 설정
1. 시동 순서
（1）먼지 제거 시스템→음압 밀폐 덮개→냉각수 순환→주전기→원료 공급 기구를 뒤에서 앞으로 차례로 가동한다.
（2）초기 단계: 증기 밸브를 닫고, 저속으로 원료 공급 나사 (15-20Hz) 를 운행하며, 링 모델 내의 원료를 지면으로 배출한다.
2. 매개변수 설정
（1）롤러 압력 (재료 특성에 따라 8-15MPa로 조정), 공급 속도 (압편 두께 요구 사항 일치) 를 설정합니다.
（2）증기밸브를 열고 증기량을 점차 증가하여 재료온도가 50~60 ℃ 에 달할때까지 관찰하고 질을 조절한후 재료는 송산단모양이다.
3. 운행 모니터링과 조정
1. 생산 과정 통제
（1）음압 모니터링: 밀폐 덮개 내의 음압 값 ≥ -50Pa를 유지하여 분진이 유출되는 것을 방지한다.
（2）과립질량: 과립의 입경 (16-60개 비중≥70%), 경도 (손으로 깨지지 않음) 및 색택의 균일성을 실시간으로 검사한다.
2. 이상 처리
（1）재료 차단: 즉시 정지, 장갑 상자를 통해 압력 롤러를 분해하여 잔류를 정리하고, 재료 공급 나사 충전 상태를 검사한다;
（2）과립 느슨함: 압력 롤러의 압력을 높이거나 공급 속도를 낮춘다.
3. 부하 최적화
（1）단계별로 원료 공급 속도를 높여 주전기의 전류를 정격치의 90% (만부하) 로 안정시킨다.
（2）PLC 인터페이스를 통해 압편 두께 파동(±0.1mm), 동적 미세 조정 롤러 간격을 모니터링한다.
4. 작업 종료
1. 다운타임 프로세스
（1）스팀 밸브 닫기 → 원료 공급 정지 → 링 모델 배출 후 메인 모터 닫기 → 냉각수 순환 정지 → 음압 시스템 닫기.
（2）완제품 입자를 수집하고, 체를 쳐서 고운 가루를 분리한다 (다시 입자를 만들 수 있다).
2. 청결 유지 보수
（1）압력롤러, 링모델 및 체망을 분해하고 소프트브러시로 잔류재료를 정리하며 스테인리스강부품은 75% 에탄올로 소독한다.
（2）롤러 마모 검사 (매월 지름 변화 ≥ 0.5mm 측정 시 교체 필요), 윤활 체인 및 베어링.
5. 관건적인 조작요점
1. 음압 제어: 전 과정에 장갑 상자 조작을 유지하고, 직접 밀폐 덮개를 여는 것을 금지한다.
2. 점착 방지 처리: 쉽게 달라붙는 재료에 대해 롤러 표면에 경지산 마그네슘을 미리 바르거나 수냉 시스템 (40 ℃ 이하로 냉각) 을 사용한다.
3. 안전 방호: 이상 정지 시 우선적으로 주 전원을 차단하고, 전기를 가지고 롤러 부품을 분해하는 것을 엄금한다.
상술한 절차를 통해 재료 수확률 > 95%, 분진 누출률 <0.1% 의 고효율 제립을 실현할 수 있다.