설비 시스템 이상이 공정 실패의 가장 중요한 원인이다.기류분포가 고르지 못한것은 핵심문제의 하나이다. 만약 기류분포판의 개공이 불합리하고 막히거나 마모되면 침대층내의 재료류화상태가 균형을 잃게 되고 일부 구역의 재료가 지나치게 비등하여 덩어리지고 일부 구역은 류화가 부족하여 죽은 침대를 형성하게 되며 최종적으로 립자제조효과가 들쭉날쭉하다.이밖에 분무시스템의 고장도 홀시할수 없다. 분출구가 막히고 분무화압력이 불안정하면 접착제의 분무화효과가 떨어지고 액방울이 너무 크면 과립이 뭉치기 쉬우며 액방울이 너무 작으면 효과적인 접착을 형성하기 어려우며 고운 가루가 너무 많은 상황이 나타난다.건조 온도 제어 시스템이 작동하지 않는 것도 마찬가지로 관건이다. 온도가 너무 높으면 재료 표면이 빠르게 경화되고 내부 수분이 제때에 배출되지 않아 입자가 쉽게 아삭아삭하게 갈라진다.온도가 너무 낮으면 건조가 좋지 않고 과립의 함수률이 표준을 초과하여 저장과정에 쉽게 변질된다.

재료 특성의 적합성이 부족하면 입자 제작에 실패할 수도 있다.재료의 입경 분포, 퇴밀도, 흡습성 등 물리적 성질은 유화 상태와 접착 효과에 직접적인 영향을 미친다.만약 재료의 고운 가루가 차지하는 비중이 너무 높으면 유화할 때 먼지가 발생하기 쉽고 접착제의 흡착이 고르지 않아 균일한 입자를 형성하기 어렵다;재료의 흡습성이 너무 강하면 입자를 만드는 과정에서 공기 중의 수분을 흡수하여 입자가 과도하게 접착되어 큰 덩어리를 형성할 수 있다;소수성 재료는 접착제와 상용성이 떨어져 입자가 느슨하고 쉽게 궤산되는 문제가 발생할 수 있다.이밖에 접착제의 선형과 배합비례가 부당한것도 중요한 요소로서 접착제의 농도가 너무 높으면 립자가 지나치게 접착되고 농도가 너무 낮으면 접착력이 부족하여 모두 립자의 성형질량에 영향을 미치게 된다.

조작 파라미터의 조절이 부적절한 것이 공정 실패의 직접적인 원인이다.유화 풍량 제어 불균형은 흔히 볼 수 있는 문제이며, 풍량이 너무 크면 재료 클램프 손실을 초래하기 쉽고, 입자 충돌이 너무 격렬하여 파쇄를 초래한다;풍량이 너무 작으면 양호한 유화를 실현할 수 없고, 재료는 쉽게 퇴적하여 덩어리가 진다.접착제 분무 속도와 유화 상태가 일치하지 않는 것도 마찬가지로 관건이다. 분무 속도가 너무 빠르고 접착제가 제때에 분산되지 않아 국부 재료가 지나치게 습윤하게 덩어리지기 쉽다.분무 속도가 너무 느리고 생산 효율이 낮으며 입자 성형이 포만하지 않다.이밖에 재료의 재료공급속도, 건조시간 등 매개 변수의 불합리한 설정도 립자제조과정의 동적균형을 파괴하여 공예실패를 유발하게 된다.

제립 공정의 성공적인 실시는 설비 시스템, 재료 특성과 조작 파라미터의 정확한 일치가 필요하다.생산 중에는 정기적으로 설비를 점검하여 기류의 분포가 균일하고 분무 시스템의 안정을 보장해야 한다;재료의 특성을 미리 평가하고 접착제를 합리적으로 선택하며 배합 비율을 최적화한다;시험을 통해 조작 파라미터를 최적화하여 제립 과정의 동적 균형을 세운다.각 관건적인 요소를 전면적으로 통제해야만 공예의 실패를 효과적으로 회피하고 과립제품의 품질안정성을 보장할수 있다.