톤 패키지 투입소 소개 안내

1. 기계구조검사

1. 조립 및 지지 시스템

• 갈고리/끈 상태：

• 갈고리에 균열, 변형이 있는지 눈으로 검사한다 (개구도가 원 사이즈의 15% 를 초과하면 폐기해야 한다).

• 탱크톱의 마모, 단사 여부(섬유가 10% 이상 끊어지거나 국부적으로 파손되면 교체해야 함);

• 운행/지게차의 기중기 연결이 튼튼한지, 시험운행 승강 동작이 평온하고 끊김이 없는지.

• 원료 투입소 브래킷 및 플랫폼：

• 지지대 각 용접점, 볼트 연결부가 헐거운지 확인(스패너로 두드려 소리를 듣고 판단);

• 플랫폼 가드레일이 완전한지, 미끄럼 방지 패드가 파손되었는지 (구멍이나 돌기가 있으면 복구해야 한다.)

2. 하역 및 파공 장치

• 드롭 어셈블리：

• 하역구 밸브/갑판을 수동으로 돌려 개폐가 유연한지, 밀봉 테이프가 노화되었는지 검사한다(경화되거나 벗겨지면 교체해야 한다).

• 하역구와 톤봉지 인터페이스가 정렬되었는지, 테나 밀봉링이 완전한지 (재료가 새는 것을 방지함) 관찰한다.

• 진동/파공 설비：

• 진동 모터, 에어 해머의 고정 볼트가 조여져 있는지 (스패너로 하나하나 검사);

• 공기압 계통 (있을 경우) 의 기관 연결에서 공기가 새는지 여부(비눗물을 발라 기포를 감지할 수 있음), 기압계 수치가 규정된 범위 (일반적으로 0.4-0.6MPa) 에 있는지 여부.

3. 먼지 제거 및 파이프 시스템

• 여과봉지와 진공청소기：

• 먼지 제거 상자를 열어 여과봉지가 막혔는지 확인합니다 (색상이 검게 변하거나 압차표 수치가 설정치를 초과하면 청소해야 함).

• 여과봉지 이음매의 파손 여부 (소공은 패치로 복구할 수 있으며 대면적의 파손은 교체해야 한다.)

• 파이프 및 밸브：

• 먼지 제거 파이프의 균열, 누풍점 (특히 엘보우와 플랜지 연결부) 을 확인합니다.

• 나비 밸브, 볼 밸브 스위치가 유연한지, 밀봉 코일이 노화되었는지 (회전 시 끊김이 없는 것이 정상임).

2. 전기 시스템 검사

1. 전력 공급 및 접지

• 전원 연결：

• 배전함 표시등이 정상인지, 전압이 안정적인지 확인한다 (삼상전기는 상간 전압 380V ± 10% 를 측정해야 한다).

• 케이블 외피의 파손, 노화, 이음매의 헐거움 여부 (만용계로 선로의 단절을 검사함).

• 접지 보호：

• 접지저항측정기로 설비의 접지저항(응≤4º)을 측정하고 접지선이 접지말뚝에 단단히 연결되어 있는지를 측정한다.

2. 제어 소자 및 센서

• 작업 패널：

• 버튼, 다이얼이 민감한지 (누른 후 터치 피드백이 정상인지), 급정지 스위치가 유효한지 (누른 후 장치는 즉시 전원을 꺼야 함);

• 디스플레이가 선명한지, 진동 시간, 제진풍기 전력과 같은 매개변수 설정이 현재 재료 요구에 부합하는지 여부를 표시합니다.

• 센서 기능：

• 재료위치계 (있을 경우): 시뮬레이션 재료투입 테스트가 고저위 경보를 촉발하는지 여부;

• 편향 스위치 (벨트 컨베이어 대상): 수동으로 스위치를 돌려 자동으로 정지할 수 있는지 확인합니다.

3. 안전 보호 검사

1. 보호 장치 무결성

• 안전 울타리와 경고 표지：

• 설비 주변 안전 펜스가 폐쇄되었는지, 출입구 문에 연결 잠금 장치가 설치되었는지 (문이 열렸을 때 설비가 작동할 수 없음);

• 눈에 잘 띄는 위치에는"과적 금지","분진 주의","기계 상해 조심"등의 경고 표지가 붙어 있는지 여부.

• 방진 및 폭발 방지 조치：

• 방폭 환경에서 설비가 방폭형인지 검사한다(전기기, 스위치 등은 Ex 방폭 표지가 있어야 한다).

• 정전기 방지 바닥의 접지 여부, 작업자의 정전기 방지 작업복과 신발 착용 여부.

2. 비상 설비와 통로

• 소방시설：

• 조작구역에 건분소화기 (가연성 분진에 대비) 나 토사물함이 설치되어 있는지, 소화기 압력이 정상인지 (녹색구역에 바늘이 있음);

• 소방 통로가 원활한지, 잡동사니가 쌓여 있지 않다.

• 구급 용품：

• 유독물질을 처리하려면 세안기, 구급함 (방화장갑, 소독, 약품 등 포함) 을 갖추고 유효기간 내에 확보해야 한다.

4. 재료와 작업복 적합성 검사

1. 톤 포켓과 재료 투입구가 일치하다.

• 톤봉지의 사이즈 (예를 들면 탱크 간격, 하역구 위치) 가 원료 투입소 브래킷 슬롯과 일치하는지 확인하여 규격이 맞지 않아 조립이 기울어지지 않도록 한다.

• 톤봉지의 외관을 검사한다: 파손 유무, 습기 흡수, 봉인 갈라짐, 재료 라벨이 생산 수요와 일치하는지 (혼합 재료 방지).

2. 프로세스 매개변수 사전 설정

• 유동성, 습도, 세분도와 같은 재료 특성에 따라 진동 주파수, 하역구 개방도와 같은 매개변수를 미리 설정합니다.

• 유동성이 좋은 재료: 초기 개도는 50%로 설정할 수 있으며 진동 간격이 길어집니다.

• 쉽게 뭉치는 재료: 파아치 장치를 미리 열어 10-20초 동안 진동한다.

5. 파일럿 및 기록

1. 비어 있는 파일럿

• 제진풍기를 가동하여 운행이 평온한지, 이상 소음이 없는지 관찰한다(정상 운행 시 균일한'윙윙'소리가 나야 한다).

• 진동장치 테스트: 1회 운행이 10초를 초과하지 않고 진동강도가 균일한지 느끼며 격렬한 흔들림이 없다.

2. 문제 처리 및 기록

• 볼트가 느슨해지고 파이프가 바람이 새는 등의 문제가 발견되면 즉시 복구하고 다시 검사해야 한다.

• "설비점검기록표" 를 작성하여 검사시간, 발견문제 및 처리결과를 기록하고 조작인원과 안전원이 서명하여 확인한다.

첨부: 다양한 시나리오에서 대상 검사