1. 운행 전 검사와 준비
1. 설비 청결과 윤활
작업대 표면의 잡동사니를 제거하여 잔류 재료가 분장 정밀도에 영향을 주지 않도록 확보한다.
각 회전 부위 (예: 너트, 기어 박스) 에 윤활유가 이미 주입되었는지 검사하여 기계가 끊기지 않도록 한다.
2. 시스템 상태 확인
전원 연결, 수치 제어 시스템 디스플레이 및 매개변수 설정이 정상인지 확인하고 경고 프롬프트가 없는지 확인합니다.
나사와 분배축 플라워 키의 평행도를 검증하여 기계 전동 동기성을 확보합니다 (수동 디스크 모터를 통해 관찰).
2. 부품 설치 및 디버깅
1. 핵심 부품 조립
청결멸균후의 나선교란을 재료공급기에 삽입하고 고정장치를 통해 단단히 잠그어 운행중위이동을 피면한다.
나사 상단 축과 실린더의 간격을 조정하고 백분율을 사용하여 총 간격을 측정하여 공정 요구 사항 내에서 제어합니다.
2. 연동 시스템 구성
흡입관과 배출관을 연결하여 밀봉성을 확보한다(예를 들어 유압소, 컨트롤러 등 보조설비를 설치한다).
모터를 가동한 후 짧은 시간 동안 시험 운행하고, 스크류 방향이 표지와 일치하는지 확인하여 역방향으로 운행하여 설비가 파손되지 않도록 한다.
3. 분장 작업과 매개 변수 설정
1. 분장 프로세스 시작
주전원을 켜고 수치제어시스템을 통해 분장량, 회전속도 등 매개 변수를 설정하여 재료공급속도를 점차 목표치로 높인다.
공급기 하부 재료의 균일성을 모니터링하고, 필요할 때 나사 회전 속도나 공급 밸브의 개폐를 조정하여 막히거나 과량 충전을 피한다.
2. 운행 상태 모니터링
베어링 온도 (일반적으로 ≤ 80 ℃) 를 관찰하고, 비정상적인 온도 상승은 윤활 또는 부하 문제를 조사하기 위해 정지해야 한다.
분장 중량 오차를 감지하고 스크류 여정을 미세하게 조정하거나 센서를 교정하여 정밀도를 유지한다.
4. 다운타임 및 유지 보수
1. 정지 작업을 규범화한다
공급 밸브를 닫고 잔여 재료를 비운 후 주 전원을 차단합니다.
나사, 기관통 및 파이프를 청소하여 재료의 고화로 인해 다음 시동이 어려워지는 것을 방지합니다.
2. 주기적인 유지 보수
기어박스 윤활유를 정기적으로 교체하고 연축기 마모 상태를 검사한다.
압력계, 센서 등 계기를 교정하여 장기적인 분장 안정성을 확보한다.
3. 주요 고려 사항
안전방호: 조작할 때 고글, 장갑을 착용하여 고온이나 운동부품에 접촉하지 않도록 해야 한다.
고장 처리: 만약 막히면 즉시 정지해야 하고, 분해 정리 후 다시 운행을 재개해야 하며, 강제 운행을 금지한다.
상술한 절차를 통해 쌍두나사분장기의 고효률적이고 정확한 운행을 실현할수 있으며 분침제, 립자 등 재료의 자동화분장장면에 적용된다.