고객의 문제점:

엔진 총 조립 라인에서 일부 정밀 부품 (예: 링크 볼트, 에어 게이트 스프링, 개스킷 패키지 등) 은 여러 개의 조합 형식으로 고정 수량에 따라 특수 재료 상자나 포장 상자에 넣은 후 하류 총 조립 공장에 발송된다.과거에는 고속 포장 단계에서 주로 인공 목시 또는 점수총에 의존하여 수량 대조를 진행하였으나, 지속적인 작업의 피로, 부품 사이즈의 미소 및 포장 시각 사각지대 등의 영향으로 우발적인 누장(Missing Part) 문제는 어려웠다.일단 부품이 부족한 부품상자가 고객의 생산라인에 유입되면 엔진조립이 중단되고 정지선이 조사되며 심지어 부품이 완전하지 않아 품질우환을 유발하여 중대한 경제손실과 신용손해를 초래할수 있다.

솔루션: 동적 무게 분할 시스템 통합

이 문제점을 해결하기 위해"정밀 동력"은 핵심 부품 포장 라인의 끝에 고정밀 동적 중량 선별 저울 시스템을 도입했습니다.이 프로그램의 핵심 논리는"수량 검사"를 더 높은 신뢰성, 자동화 가능한"중량 검사"로 전환하는 것입니다.

온라인 고속 검측 및 판정: 포장이 완료된 재료 상자는 수송선을 통해 등속, 평온하게 동적 무게 측정대를 통과한다.저울대 내부의 정밀 센서와 고속 프로세서는 재료 상자가 움직이는 과정에서 순간적으로 그 순중량을 포착할 수 있다 (시스템은 자동으로 가죽을 제거하고 이미 알려진 상자의 무게를 공제한다).중량 데이터는 기본적으로 설정된 표준 및 공차 벨트와 실시간으로 비교됩니다.

자동 분류 및 예외 처리:

합격품: 중량이 공차대 안에 떨어진 재료 상자는 시스템에 의해 수량이 틀리지 않은 것으로 판정되어 다음 단계로 원활하게 수송되어 더미와 선적을 진행한다.

의심품: 무게가 기준치 (편차가 단일 부품 무게의 50% 이상) 보다 현저하게 낮은 것으로 감지되면 시스템은 즉시"부품 의심"으로 판정합니다.이때 분선저울은 하류의 공기압추나 조향장치를 촉발하여 이 재료상자를 자동적으로 주수송선에서 제거하고 독립적인"재검사공위"로 전이시킨다.

재검사와 소급: 재검사 작업장에서 조작자가 상자를 열어 인공적으로 최종 확인한다.시스템은 이 이상함의 ID, 시간, 중량 편차 데이터를 기록하고 생산 차수에 연관시킬 수 있어 근본 원인 분석을 쉽게 할 수 있다. 원료 공급 시스템 고장, 기계 손 누출 또는 기타 부분에 문제가 생긴 것으로 거슬러 올라간다.