반응기 믹서 선형의 핵심은재료 특성 및 교반 목적 일치, 서로 다른 노형의 유장 (축방향/지름방향 순환, 절단력) 의 차이가 매우 커서, 잘 선택하면 반응 효율을 높일 수 있고, 잘못 선택하면 혼합 불균형, 전열 부족 등의 문제를 초래할 수 있다.다음은 핵심 영향 요소, 일반적인 프로펠러 적합 장면, 선택 프로세스 및 오류에서 해석됩니다.
1. 핵심 선택 근거: 3대 핵심 차원
믹서의 선택은 공정수요에 의해 결정되며 다음과 같은 3개 차원을 우선적으로 명확히 해야 하는데 이는 후속일치프로펠러형의 기초이다.
1. 재료 특성(가장 중요)
점도: 프로펠러형을 구분하는 핵심 지표로 믹서 효율을 직접 결정한다.
저점도 (<1000cps, 예를 들어 수용액, 에탄올): 강한 순환 능력을 필요로 하는 프로펠러형으로"국부 사구"를 피한다.
중간 점도(1000-100000cps, 예를 들어 시럽, 도료): 순환과 방벽면 침적을 모두 고려해야 하고 프로펠러는 부벽에 접근해야 한다.
고점도 (> 100000cps, 예를 들면 수지, 고무 펄프): 강한 토크, 전역 교반의 프로펠러가 필요하며, 재료가"뭉치는 것"을 방지한다.
고함량/입자 특성: 촉매, 슬러지와 같은 고체 입자를 함유 한 경우 내마모성 및 부상 능력을 고려해야합니다.
저고함량(<10%, 초미세먼지): 일반 프로펠러형 + 충분한 순환속도면 됩니다.
고고함량 (>30%, 굵은 입자): 프로펠러 잎 (예: 5mm 스테인리스강) 또는 내마모 코팅 (탄화규소) 을 두껍게 해야 하며, 프로펠러 타입은 강한 절단력으로 침강을 방지해야 한다.
부식성: 프로펠러 재질은 부체와 일치해야 한다. 예를 들어 강한 부식 (산/알칼리) 은 316L 스테인리스강, 하씨합금, 부식 없이 Q235 탄소강을 선택한다.
서로 다른 공정은 교반에 대한 수요가 다르기 때문에 노형의 유장 방향 (축 방향 / 레이디얼 방향) 과 절단력 강도를 직접 결정한다.
골고루 섞다：
균일 혼합 (예: 두 가지 액체): 축방향 순환이 강한 프로펠러로 농도 경도를 빠르게 깨뜨려야 한다.
비균등한 혼합(예를 들어 액액 분층, 고액 부상): 지름 방향 절단력이 강한 프로펠러형으로 재료를 분산시켜야 한다.
전열 / 전질: 유체와 부벽(집게/내반관)의 접촉을 촉진하고 전열계수(K값)를 높여야 하며 일반적으로 순환능력이 강한 프로펠러형을 선택한다.
분산/유화: 도료 조색, 화장품 유화, 높은 절단력 프로펠러형, 큰 입자를 깨뜨려 미세한 액적 (입경 <10μm) 으로 만들어야 한다.
퇴적 방지: 만약 고점도 펄프, 고체 재료가 함유되어 있다면, 프로펠러 잎이 부벽에 밀착되어야 한다(간격<5mm), 벽면 재료를 긁어내고, 국부적인 과열이나 코크스를 피해야 한다.
부체 형상/용적: 입식 소용량 부뚜막 (<500L) 은 소형 노형 (예: 추진식) 에 적합하고, 대형 부뚜막 (> 2000L) 은 다중 노 조합 (예: 하부 닻식 + 상부 추진식) 이 필요하다;수평식 솥은 측입식 믹서를 선택하여 밑부분이 퇴적되지 않도록 해야 한다.
첨부 파일이 있는지 여부: 솥 안에 베젤 (회전 방지) 이 있을 때 추진식, 터빈식 효과가 더 좋다;도류통 (축방향 순환 강화) 이 있을 때는 추진식 믹서만 적합하다.
회전 속도 및 전력 제한: 고점도 재료는 낮은 회전 속도 (50-100rpm), 큰 토크 모터, 낮은 점도는 높은 회전 속도 (200-500rpm) 를 필요로 하며, 회전 속도가 너무 높으면 에너지 소모 낭비나 재료가 튀지 않도록 해야 한다.
서로 다른 프로펠러 유형의 유장 특성 차이가 현저하며, 다음 표는 핵심 매개변수와 적용 장면을 명확하게 비교합니다.