고속 포장기는 자동화 조작을 실현하여 복잡한 포장 절차를 크게 간소화하고 인공에 대한 의존도를 줄였으며 인건비를 절약할 뿐만 아니라 인위적인 요소로 인한 조작 실수도 피했다.생산 라인에는 여러 개의 운송 모듈이 장착되어 있어 서로 다른 생산 수요에 따라 자동으로 용량 크기를 전환할 수 있으며, 자체 조정을 지원하여 생산 라인을 더욱 유연하게 하고, 다양한 제품 규격과 생산량 요구에 더욱 잘 적응할 수 있다.초고속, 고정밀, 전 공정 지능화의 기술 돌파를 통해 현대 공업의 대규모 생산의 핵심 엔진이 되었고 전통적인 포장 설비의 효율이 낮고 유연성이 떨어지는 등 문제를 해결했다.
고속 포장기 사용 단계:
1. 설비 검사
- 외관 및 구조 무결성: 케이스, 브래킷, 컨베이어 벨트 프레임 등 기계의 전체 외관에 손상되거나 변형되거나 느슨한 부품이 있는지 자세히 확인합니다.각 연결 부위가 튼튼하고 믿음직하며 이상 틈새나 균열이 없도록 하세요.
- 전기 시스템 안전성: 전원 코드가 손상되지 않았는지, 플러그 콘센트 접촉이 양호한지, 노출 컨덕터가 없는지 확인합니다.차단기, 퓨즈 등 보호장치가 정상적으로 작동하고 매개변수가 요구에 부합하는지 확인합니다.컨트롤 패널의 버튼, 표시등에 대한 기능 테스트를 수행하여 장치의 작동 상태를 정확하게 반영합니다.
- 기계 전동 부품 유연성: 주축, 기어, 체인 등 핵심 전동 부품을 수동으로 회전하여 회전이 원활한지, 끊김, 정체 현상이 있는지 확인한다.동시에 윤활 상태를 검사하고 필요할 때 적당량의 윤활유를 첨가한다.
2. 빈 로드 실행 테스트
- 부팅 및 응답 중지: 부팅 버튼을 눌러 장치가 제대로 작동하는지, 부팅 중 이상 소음, 진동 또는 기타 불안정 현상이 있는지 확인합니다.다시 정지 버튼을 눌러 장치가 제때에 안정적으로 작동을 멈출 수 있는지 확인합니다.이 작업을 여러 번 반복하여 디바이스의 작동 중지 제어 성능을 확인합니다.
- 운행 속도 조절 범위: 설비의 조작 매뉴얼에 따라 운행 속도를 서로 다른 위치로 점차적으로 조절하고 각 속도에서 설비의 운행 안정성과 정확성을 검사한다.전동 시스템의 동기성과 각 집행 기구의 동작이 조화로운지 주의해서 관찰한다.
- 고장 경보 기능의 유효성: 과부하, 자재 부족, 막힘 등 흔히 볼 수 있는 고장 상황을 인위적으로 제조하여 설비의 고장 검측과 경보 시스템이 제때에 음광 신호를 보낼 수 있는지 검사하고 디스플레이에 해당하는 고장 코드와 알림 정보를 표시한다.
3. 로드 실행 테스트
- 재료 적응성 테스트: 표준 크기의 제품 모델과 같은 적합한 시뮬레이션 재료를 선택하여 포장 시험을 진행하고, 재료가 재료 창고에 순조롭게 들어갈 수 있는지, 특정 위치로 정확하게 전달되어 상자에 정확하게 들어갈 수 있는지 관찰한다.재료의 모양, 크기, 무게 등 요소를 조정하고 반복적으로 테스트하여 설비가 부동한 규격의 재료에 대한 량호한 적응성을 확보한다.
- 포장 품질 평가: 일정한 수량의 제품을 연속적으로 운행한 후, 샘플을 추출하여 포장의 효과를 검사하며, 상자의 봉인 엄밀성, 제품의 배열 정연도, 라벨 부착 위치의 정확성 등 지표가 품질 요구에 부합하는지 여부를 포함한다.불합격 제품의 경우 원인을 분석하고 관련 데이터를 기록합니다.
- 생산능력 검증: 예정된 생산 박자와 생산량 목표에 따라 일정 기간 설비를 지속적으로 운행하고 실제 생산 수량과 효율을 통계하여 이론값과 비교 분석한다.동시에 설비의 에너지 소모 상황을 주시하여 만재 상태에서의 종합적인 성능 표현을 평가한다.
4. 정밀도 교정 및 조정
- 위치 정밀도 교정: 전문적인 측정 도구와 방법을 사용하여 장비의 캡처 장치, 배치 메커니즘 등 핵심 부위의 위치 정밀도를 교정합니다.예를 들어, 레이저 거리 측정기를 통해 기계 핸드헬드 제품의 변위 편차를 측정하고 측정 결과에 따라 최적화를 조정하여 제품이 상자 안의 예정된 위치에 정확하게 들어갈 수 있도록 합니다.
- 계수 정확성 검증: 인공 계수와 설비 자동 계수를 결합하는 방식으로 일정 시간 동안 설비의 제품 품질을 대조하여 설비의 계수 시스템이 정확하고 신뢰할 수 있는지 검증한다.오차가 있으면 원인을 찾아 수정해야 한다.