1. 작업 전 준비
1. 설비와 원료 검사
설비의 각 부품(로터, 액체분포기, 응축기, 재생기 등)이 온전하고 내부에 잡동사니가 막히지 않았는지 확인한다.
수도, 전기, 가스, 증기 등 공용공사의 공급이 정상적인지 검사하여 계기, 안전시설을 사용할 수 있도록 확보한다.
원료는 공예 요구에 부합해야 하며, 원료와 산물의 저장, 수송을 미리 잘 조화시켜야 한다.
2. 매개변수 설정과 디버깅
재료의 성질에 따라 회전속도, 재료공급량, 온도, 압력 등 매개변수를 설정하여 재료공급온도가 포점상태에 접근하도록 확보한다.
액체 분포기를 조정하여 액체가 회전자 내강에 고르게 들어가도록 보장하다.
2. 시작과 운행
1. 프로세스 시작
가압/감압: 설비를 정상적인 조작 압력 범위까지 조절한다.
온도 상승: 탑부를 공정 온도까지 천천히 가열하여 국부 과열을 피한다.
재료 공급: 원료를 탑 중부에서 연속적으로 첨가하여 재료 공급량을 안정적으로 통제한다.
2. 가스 흐름 제어
기상은 설비 외강에서 회전자 외연으로 들어가고, 액상은 회전자 중심 분포기에서 발사되어 원심력을 통해 밖으로 내팽개쳐 역류 접촉을 형성한다.
콘덴서와 비등기를 가동하여 냉제와 열원 유량을 조절하고 탑 꼭대기/바닥 온도 경도를 유지한다.
3. 환류와 채취
탑 꼭대기의 증기가 응축된 후, 일부 액체는 환류액으로 탑 꼭대기로 돌아오고, 나머지는 증류액으로 채취한다.
탑부의 액면을 감시하고 적시에 재조합분을 채취하여 액위의 안정을 유지한다.
3. 운행 모니터링과 조정
1. 핵심 매개변수 모니터링
실시간으로 탑압, 온도, 회전속도, 기액류량 등 매개변수를 추적하여 이상파동을 발견하면 즉시 원인을 분석해야 한다.
정기적으로 샘플을 추출하여 증류액과 부액의 구성을 분석하고 회류비나 재료의 위치를 조정하여 분리효과를 최적화한다.
2. 고장 처리
탑압파동: 재료의 구성변화, 증기량파동 또는 탑판이 막히는것을 검사하고 목적성있게 조작조건을 조정한다.
전질효률이 떨어진다: 충전재가 막히거나 액체의 분포가 고르지 못하여 정지하여 세척하거나 분포기를 다시 조정해야 한다.
4. 주차조작
1. 정상적으로 주차한다
공급량을 점차 줄이고 가열을 중지하며 회전속도를 낮추며 온도가 안전범위로 내려간후 응축기와 재비등기를 페쇄한다.
탑 안의 재료를 비우고, 설비 세척과 타성 기체 교환을 진행한다.
2. 긴급 주차
설비의 누출, 초압 또는 이상 진동이 발생하면 즉시 전원과 자재 공급을 차단하고 응급 대비책을 가동한다.
5. 유지보수와 청결
1. 정기적으로 로터의 마모상황을 검사하고 충전재 표면의 때를 정리하여 전질효률을 확보한다.
2. 저압수 또는 화학 세척제 세척 설비를 사용하여 기계 손상을 피한다.
6. 조작 주의사항
1. 장시간 과부하 운행을 피하고, 충전재 층의 압력이 지나치게 낮아져 에너지 소모가 증가하는 것을 방지한다.
2. 열민감성재료를 처리할 때 체류시간을 엄격히 통제하여 분해위험을 줄여야 한다.
3. 조작 과정 중 밸브 조절은"근조, 완조"가 필요하며, 파라미터의 돌연변이가 시스템의 불안정을 유발하지 않도록 해야 한다.
4. 상술한 방법을 통해 초중력 정류기는 고효율, 저에너지 소모의 연속적인 분리를 실현할 수 있으며, 동시에 조작 안전성과 안정성을 보장할 수 있다.