고효율 포장기의 전원 켜기 및 작동

(1) 전원 켜기 순서 및 매개변수 설정

예열 및 디버깅

1단계: 배습 시스템을 가동하여 배습량 (보통 50%-70%) 을 조절하고 가방솥 및 파이프 안에 남아 있는 습기를 배출한다.동시에 열풍 시스템을 가동하여 열풍 온도 설정 (포장 공정에 따라 박막 포장 40-45 ℃, 장용 포장 45-50 ℃) 을 하고, 열풍 수출 온도가 설정치 (파동 ≤ ± 1 ℃) 로 안정되면 10-15분 동안 운행을 유지한다.​

2단계: 가방솥을 가동하여 회전속도를 조절한다 (재료의 특성에 따라 정제회전속도 10-15r/min, 과립회전속도 15-20r/min). 솥체가 평온하게 회전하도록 확보한다;미리 처리한 재료를 천천히 포의솥 (재료를 첨가할 때 재료가 솥벽에 충격을 주지 않도록 하고 깨지지 않도록 방지) 에 넣고 솥체를 뒤집혀 재료가 솥체내벽에 고르게 분포되도록 한다.​

매개변수 설정: 제어 시스템 인터페이스에 주요 매개변수인 안개 압력 (0.25-0.35MPa), 수액 펌프 유량 (재료량과 가방 두께 설정에 따라 10kg 정제, 유량 설정 50-80mL/min), 가방 시간 (일반적으로 30-60분, 얇은 막의 두께에 따라 조정), 매개변수 설정 후 공정 레시피를 저장하고 반복 디버깅을 피합니다.​

(2) 고효율 가방 기계의 가방 과정 제어(지속적인 모니터링과 조정)

안개화 및 분사 단계

안개화 시스템과 수액 펌프를 가동하여 가방액을 분무기를 통해 안개화한 후 재료 표면에 골고루 뿌린다;작업자는 가방솥 관찰창 (고온에 견디는 유리를 사용함) 을 통해 재료의 표면상태를 관찰하여 가방액의 피복이 고르게 (국부적으로 적액, 누출이 없음) 되도록 보장하고 적액이 발생하면 수액펌프의 유량 (매번 5-10mL/min 감소) 을 낮추거나 가방솥의 회전속도 (매번 1-2r/min 증가) 를 높여야 한다.​

실시간 모니터링 열풍 온도와 재료 온도: 열풍 온도는 설정치에 안정되어야 하며, 재료 온도는 열풍 온도보다 5-8 ℃ 낮다 (예: 열풍 45 ℃ 시, 재료 온도 40-42 ℃), 재료 온도가 너무 높다 (설정치 3 ℃ 이상), 열풍 온도를 낮추거나 배습량을 늘려야 한다;만약 온도가 너무 낮으면 열풍온도를 높이거나 배습량을 줄여 포의액이 제때에 건조되지 않아 재료가 접착되는것을 방지해야 한다.​

건조 및 경화 단계

포의액 살포가 완료되면 수액펌프와 안개화 시스템을 끄고 열풍 시스템, 포의솥, 배습 시스템 운행을 유지하며 건조 고화 단계 (시간 10-15분) 에 진입한다;이 기간 5분 간격으로 재료 표면 상태를 검사하여 박막이 고르게 건조 (머리카락이 붙지 않고 변색) 되도록 보장하고, 샘플링 숟가락으로 소량의 재료를 꺼낼 수 있으며, 냉각 후 표면을 만지면 손이 붙지 않는 현상이 건조 합격이다.​

감시 배습 시스템 포집기: 만약 포집기 내에 포의액 비말 (용적의 1/3을 초과함) 이 너무 많이 축적되어 있다면, 제때에 정리하여 배습 파이프를 막아 건조 효율에 영향을 주지 않도록 해야 한다;정리할 때 배습시스템을 잠시 중지하고 설비의 전원을 끄며 무균장갑을 착용하고 조작하여 불순물이 설비에 떨어지지 않도록 확보해야 한다.​

(3) 완제품 검사와 재료 공급

건조 고화가 완료되면 열풍 시스템과 배습 시스템을 중단하고 가방 냄비의 회전 속도(5-8r/min)를 낮추고 가방 냄비의 재료 배출구를 열어 가방 뒤의 재료를 청정 용기 안으로 천천히 배출한다(용기는 미리 소독해야 한다).​

완제품에 대한 샘플링 검사: 외관 검사(박막 균일, 반점 없음, 유착 없음, 합격률 ≥ 98%), 두께 (두께 측정기로 검사, 두께 편차 ≤ ± 10%), 경도 (편제 경도 ≥ 2.5kg, 뚜렷한 하락 없음), 공정 요구에 부합하지 않으면 원인 분석(예를 들면 안개화 압력 부당, 온도 제어 편차), 매개변수를 조정한 후 다시 옷을 싸야 한다.