문제 1: 여과판이 막혀 여과액의 유속이 느리거나 배출할 수 없다

이것은 흔히 볼 수 있는 운행 장애이다.그 원인은 대부분 재료의 립경이 너무 가늘거나 점도가 너무 높거나 결정형태가 좋지 못하기때문이다.해결 방법: 전면 결정 공정을 최적화하고 결정형과 입경 분포를 제어한다.여과 전에 저속 교반을 사용하여 재료를 균일하게 띄워 국부적으로 눌리지 않도록 한다;필터 플레이트 (불활성 가스 또는 용매에 통해) 를 역방향으로 씻어 표층 필터 케이크를 제거하십시오.정기적으로 세척 여과판을 분해하여 여과심이 파손되거나 노화되었는지 검사한다.

문제 2: 교반 시스템 작동 이상 또는 모터 과부하

믹서는 결정, 세탁, 건조 단계에서 모두 매우 중요하다.만약 이상한 소리, 끊김 또는 점프가 나타나면 먼저 교반프로펠러가 변형되거나 내벽/려과판과 마찰되였는가를 검사한다.재료의 점도가 너무 높아 부하가 너무 큰것을 확인하여 적당히 희석하거나 분단하여 교반할수 있다.기계 밀봉이 누출되어 윤활이 효력을 잃었는지 검사한다;전동 부품을 정기적으로 윤활하여 마르지 않도록 하다.

질문 3: 건조 효율이 낮고 수분 또는 용제 잔류가 기준치를 초과함

건조가 제대로 이루어지지 않으면 항상 진공도가 부족하고 가열이 고르지 못하거나 재료가 덩어리진다.진공펌프의 작업상태 및 파이프라인의 밀봉성을 검사하여 공정요구의 진공도에 도달하도록 확보해야 한다.클립 또는 바닥 가열 시스템의 온도가 균일하고 기준에 도달했는지 확인합니다.건조 중후반에는 간헐 교반 또는 파쇄 장치로 덩어리를 풀어 증발 면적을 늘린다.건조 시간이나 단계별 온도 상승 경도를 연장하다.

문제 4: 원료 공급 어려움, 재료 잔류 탱크 내

원료가 잘 나오지 않는 것은 대부분 재료의 점벽, 흡습 또는 원료 밸브가 막히기 때문이다.개선 조치에는 제조 방법을 최적화하여 점성을 줄이는 것이 포함됩니다.재료가 나오기 전에 타성 기체로 부드러운 재료를 불어서 쓸어버리기;합리적인 테이퍼 바닥 각도 및 표면 광택(Ra ≤ 0.4 μm)을 설계합니다.공기 흐름 보조 재료 또는 유연한 스크레이퍼 장치 사용;정기적으로 재료 밸브와 파이프를 청소한다.

문제 5: 시스템 밀폐성 저하, 누출 발생

누출은 진공과 압력 제어에 영향을 줄 뿐만 아니라 오염을 도입할 수도 있다.각 플랜지, 뷰포트, 축봉, 밸브의 밀폐코일 (예: PTFE, EPDM) 이 노화, 변형 또는 파손되었는지 정기적으로 검사하여 즉시 교체해야 한다;볼트를 단단히 연결할 때는 대칭적으로 균일하게 힘을 주어야 한다.보압 시험을 실시하여 전체적인 기밀성을 검증하다.