실험실 단일 프레스 필름기

모델

TDP1.5의

TDP5는

1. 처음 사용하기 전에 기계의 실물과 대조하여 설명서를 자세히 읽은 후에 다시 사용해야 한다.
2. 본 기계는 일정한 방향으로만 운행할 수 있습니다 (손바퀴나 보호막의 화살표 참조). 기계 부품을 손상시키지 않도록 반전할 수 없습니다.압편을 조정할 때 특히 주의해야 하며 소홀히 하지 말아야 한다.
3. 벨트 밴딩 조절: 전기 기계판 위의 두 개의 조절 너트를 통해 조절한다.잘 조절한 후에 잠그지 않도록 주의해라.
4. 전원이 없을 때 손으로 압편을 흔들면 삼각벨트를 뜯어 저항과 마모를 줄여야 한다.그러나 큰 벨트바퀴도 떼어내지 말아야 한다. 왜냐하면 큰 벨트바퀴는 비행선의 힘을 절약하는 역할을 겸비하고있기때문이다.
5. 전동압편시 반드시 손바퀴의 회전손잡이를 넘어뜨려 운행할 때 사람을 다치게 하지 않도록 해야 한다.
6. 수동 압편이나 전동 압편을 막론하고 시동을 걸기 전에 상충심대를 상승 위치에 있게 한 후에 다시 시동을 걸어야 한다.만약 상충편이 하강위치에서 가동되면 금방 시동을 걸자마자 중모압편에 진입하게 되는데 이때 기계의 회전속도가 아직 상승하지 않아 관성이 비교적 작기 때문에 상쇄하는 상황이 발생하기 쉽다.(즉, 상단 펀치가 중형에 들어간 후 알약의 저항력으로 인해"정사"하여 기계의 작동을 멈추게 한다. 상단할 때 부하가 비교적 커서 종종 기계 분석을 손상시키거나 전기 기계를 태운다.)
7. 지붕을 올린 후의 처리 방법
(1) 전동 압편 시 상단 상황이 발생하면 즉시 전원을 꺼서 전기 기계를 태우지 않도록 해야 한다.
2 지붕차의 상황이 비교적 가벼울 때, 손으로 손바퀴를 돌려 상충이"데드포인트"를 통과하도록 할 수 있다 (그러나 원료 첨가기가 재료를 중복하여 더 심각한 지붕차를 초래하지 않도록 반전할 수 없다).
3) 심하게 상차할 때, 회전송 연결봉은 너트를 단단히 잠그고, 상충심봉을 돌려 상승시켜 압력을 줄이고, 다시 손바퀴를 돌려 알약을 상쇄한다.그리고 알약의 경도를 재조정한다.
8. 압편 과정 중 항상 알약의 품질 (알약의 무게, 경도, 표면의 광결도 등) 을 검사하고 제때에 조정해야 한다
9. 압편 전의 재료 배합 입자 제조 공정은 압편에 큰 영향을 미친다.례를 들면 약품과 활재, 충전재, 접착제 등 보조재료의 조제제립의 상황 (가루의 상황, 립자가 느슨하고 분립의 비례, 함수량 등) 은 모두 알약량에 직접적인 영향을 준다.또한 흔히 원료를 배합하여 립자를 잘못 제작하여 조각을 내지 못하고 심지어 기계를 손상시킨다.그러므로 본 기계는 반고체나 습하거나 입자가 없는 극세분자의 압편에 사용할수 없다.사용 중에 압력이 이미 상당히 조절되었는데도 여전히 눌려서 조각이 나지 않거나 조각이 되었지만 너무 푸석푸석하고 기층, 파편, 마점, 탈분 등의 현상이 나타나는 것을 발견하면재료를 배합하는 등 방면에서 원인을 찾아내고 해결해야 한다.기계를 손상시킬 때까지 압력을 높이는 것만 조정해서는 안 된다.이밖에 일부 약품에서 압출된 알약은 경도가 비록 크지 않지만 일정한 근성을 갖고있어 넘어뜨리면 성질이 나쁘지 않다 (일반적으로 1-1.2메터의 높이에서 지면에 떨어져 깨지지 않으면 된다.) 그러므로 운수보관의 요구를 만족시키는것을 기준으로 경도에만 착안하지 말고 압편의 압력이 너무 커서 기계를 손상시키지 않도록 해야 한다.

압편 과정의 3대 요소

압편 과정 중 발생할 수 있는 문제
(1) 송편
알약은 경도가 부족하기 때문에 진동을 받으면 쉽게 풀어져 가루가 되는 현상을 송편이라고 한다.
검사방법: 알약을 중지와 검지 사이에 놓고 엄지손가락으로 가볍게 눌러 깨졌는지 확인한다.
발생원인: 압력이 너무 적고 접착제의 점성이 부족하거나 용량이 부족한 등.
해결 방법: 압력 조정, 적절한 접착제 증가 등.
(2) 파편
알약이 진동을 받거나 방치된 후 허리에서 갈라지거나 꼭대기에서 한 층 떨어져 나가는 현상을 파편이라고 한다.
검사 방법: 몇 조각을 취하여 작은 병에 넣고 흔들면 균열이 생기지 않아야 한다.또는 20-30장을 덜어 손바닥에 놓고 두 손을 맞대고 힘껏 여러 번 흔들어 균열이 있는지 검사한다.
발생 원인: 정제의 탄성 복원 및 압력 분포가 고르지 않고, 접착제의 선택이 부적절하거나 용량이 부족하며, 고운 가루가 너무 많고, 압력이 너무 크며, 펀치와 튜브가 맞지 않는 등.
해결 조치: 탄성이 작고 가소성이 큰 보조재료로 교체하고, 적합한 접착제를 선택하거나 용량을 증가시키고, 압력을 조정하며, 펀치나 튜브를 교체한다.
(3) 점충
정제의 표면이 펀치 헤드에 의해 얇은 층 또는 작은 부분이 달라붙어 일면이 거칠고 평평하지 않거나 움푹 들어간 현상을 점충이라고 한다.문자나 가로선이 새겨진 펀치는 더 쉽게 달라붙는다.
발생 원인: 수분 함유량이 너무 많고 윤활제 작용이 부적절하며 펀치 표면이 거칠고 작업장의 습도가 너무 높다.
해결 방법: 물 함유량 제어, 적절한 윤활제 선택 또는 용량 증가, 펀치 교체, 환경 상대 습도 제어 등.
(4) 붕괴가 느리다
정제의 붕해 시한이 약전에 규정된 요구를 초과하면 붕해가 느리다고 한다.
발생원인: 붕해제의 사용량이 부당하고 소수성윤활제의 사용량이 너무 많으며 접착제의 점성이 너무 강하거나 사용량이 너무 많고 압력이 너무 크며 알약의 경도가 너무 큰 등이다.
해결조치: 붕해제용량을 적당히 증가하고 소수성윤활제용량을 줄이거나 친수성윤활제로 바꾸며 적합한 접착제와 그 용량을 선택하고 압력을 조절하는 등이다.
(5) 편중 차이 제한 초과
편제가 약전에 규정된 편중 차이를 초과하는 허용 범위를 편중 차이 초과라고 한다.
발생원인: 과립의 크기가 고르지 못하고 류동성이 좋지 않으며 하충승강이 령활하지 못하고 재료두의 포장량이 많을 때도 있고 적을 때도 있다.
해결조치: 과립의 크기가 균일하도록 통제하고 하충을 교체하며 재료두의 포장량을 1/3-2/3 사이로 유지한다.
(6) 변색 또는 기미
정제 표면의 색상이 변경되거나 색상과 광택이 다른 반점이 나타나 모양새가 부적합합니다.
발생원인: 과립이 너무 단단하고 혼합재료가 고르지 못하며 금속이온에 접촉하고 압편기가 기름때를 오염시키는 등이다.
해결조치: 과립의 경도를 통제하고 원부자재를 균일하게 혼합하여 금속용기에 접촉하지 않도록 하며 압편기의 기름때를 방지한다.
(7) 마점
지편제 표면에 많은 작은 오목점이 생겼다.
발생 원인: 윤활제와 접착제의 사용량이 부적절하고, 입자가 습기를 끌어들이고, 입자의 크기가 고르지 않으며, 굵은 입자나 고운 가루의 양이 너무 많고, 펀치 표면이 거칠거나 글자가 너무 깊고, 모서리가 있고 기계가 비정상적으로 열이 나는 등.
해결 조치: 적합한 윤활제와 접착제 및 그 용량을 선택하여 과립이 습기를 받지 않도록 하고, 과립의 크기를 균일하게 통제하며, 스프레이를 교체하여 기계의 비정상적인 발열을 피한다