화공 분말 고체 투재기

화공 분말 고체 투재기시스템 설명:

화공 분말 고체 투재기시스템은 현대화 공장의 자동화 원료 투입 및 반응 생산 라인으로, 주로 톤 포켓 밀폐 원료 투입 장치 (또는 작은 포켓 인공 원료 투입 설비), 진공 수송 밀폐 원료 투입 장치 및 반응 탱크 세 부분으로 구성되며, 화학, 제약, 식품 등 업종의 분말, 입자 재료의 고효율 원료 투입 및 반응에 적용된다.（수요에 따라 자기선택, 체분, 재료배합, 포장 등 부분을 증가시킬수 있다）

워크플로우는 다음과 같습니다.

1.톤 봉지 밀폐 투입물: 오른쪽의 톤 봉지 밀폐 투입물 장치는 톤 봉지 중의 재료를 밀폐 해제 봉지 시스템을 통해 수송 단계에 투입한다;

2.진공 수송 원료: 위의 진공 수송 밀폐 원료 투입 장치는 음압 기류를 통해 재료를 밀폐하여 반응 단계로 수송한다;

3.반응 처리: 재료는 중부 아래의 반응 탱크에 들어가 혼합, 반응 또는 저장을 진행하여 전 과정의 자동화 생산을 완성한다.(고온 또는 공기 잠금이 필요한 프로세스는 별도로 설계 가능)

시스템 특징:

1. 완전 밀폐 설계

- 톤백 투입물과 진공수송은 전 과정을 밀폐하여 분진이 유출되는 것을 효과적으로 방지하고 GMP, ATEX 등 가혹한 기준에 부합하여 생산환경의 청결과 안전을 보장한다.

2. 효율적인 자동화

- 톤백 하청부터 진공 수송, 반응 탱크 원료 투입까지 전 과정을 자동화하여 제어하고 인공 간섭을 줄이며 생산 효율을 높인다.

3. 모듈식 레이아웃

- 설비 분포가 들쑥날쑥 (오른쪽 원료 투입→위쪽 수송→중부 반응), 구조가 뚜렷하고 유지보수와 절차 최적화에 편리하다.

4. 산업용 내구성

- 본체는 금속재, 녹색 등 공업풍으로 설계되었으며 설비재질은 부식에 강하고 마모에 강하며 관건부위에 눈에 띄는 표시(노란색 바탕에 빨간색 글자)를 부착하여 운행이 안정적임을 확보한다.

5. 유연한 적합성

- 먼지 발생, 고점도와 같은 다양한 자재 특성을 처리할 수 있으며, 반응 탱크 용량 및 기능은 필요에 따라 맞춤형으로 제작하여 다양한 생산 요구를 충족시킬 수 있습니다.

장면을 적용하려면 다음과 같이 하십시오.

제약원료 투여, 화공분체반응, 식품첨가물 혼합 등 밀폐성·자동화에 대한 요구가 높은 산업 분야에 적용된다.

(주: 화학공업분말고체원료투입기의 구체적인 매개변수는 실제 설비모델과 공정요구에 따라 조정해야 한다.)

화공 분말 고체 투재기사용 프로세스 및 고려 사항:

1. 사용 전 준비

장치 검사

원료 투입기 본체, 수송 파이프, 밸브, 모터, 센서 등의 부품이 완비되어 있는지, 느슨하거나 손상되지 않았는지 검사한다.

전원 공급 장치, 가스 공급원 (예: 압축 공기) 의 연결이 정상적이고 전압, 기압이 설비 요구에 부합하는지 확인하십시오.

포대 청소기, 회오리 분리기와 같은 먼지 제거 시스템의 청소 여부를 검사하여 막힘이 없는지 확인합니다.

재료 준비

투하할 분말의 물리적 성질 (입도, 습도, 유동성 등) 이 설비와 호환되는지 확인하여 뭉치거나 다리를 놓지 않도록 한다.

재료 창고나 재료 저장 탱크를 정리하여 잔류 재료가 새로운 차수를 오염시키는 것을 피한다.

공정 요구 사항에 따라 PLC 또는 터치 스크린을 통과하는 것과 같은 재료의 양, 속도 등의 매개변수를 미리 설정합니다.

보안

방호복, 마스크, 고글 등 개인 보호장비를 착용한다.

설비 주위에 인화성, 폭발성 물품이 없고 통풍이 잘 되도록 확보하다.

비상 정지 버튼, 보안 잠금 장치가 민감하고 신뢰할 수 있는지 확인합니다.

2. 운영 프로세스

디바이스 시작

전원을 켜고 먼지가 새지 않도록 먼지 제거 시스템을 가동합니다.

헬리컬 컨베이어, 진공 컨베이어 또는 기력 컨베이어 시스템과 같은 이송 장치를 가동하여 작동 방향이 정확한지 확인합니다.

재료 창고나 저장 탱크가 밀봉되었는지 확인하여 재료가 유출되는 것을 방지한다.

원료 투입 작업

수동 모드: 제어판이나 버튼을 통해 재료 공급 밸브, 수송 밸브를 점차 열어 재료 흐름이 원활한지 관찰한다.

자동 모드: 원료 투입량 또는 시간을 설정하고, 설비는 사전 설정 프로그램에 따라 자동으로 원료 공급, 수송, 원료 투입 동작을 완성한다.

주요 제어점:

너무 빨리 파이프가 막히거나 재료가 계층화되지 않도록 재료 투입 속도를 모니터링합니다.

무게 측정 모듈 (예: 무중력 저울) 이나 유량계를 정기적으로 검사하여 재료 투입 정밀도를 확보합니다.

전기 기계의 온도, 진동, 소음 등 설비의 운행 상태를 관찰하고, 이상할 경우 즉시 정지한다.

재료 투입 완료

공급 밸브와 수송 밸브를 닫고 수송 장치를 정지한다.

잔류 재료 (예: 백드라이 또는 진동 장치를 통해) 를 정리하여 막힘이나 교차 오염을 방지합니다.

먼지 제거 시스템을 끄고 전원과 가스 공급원을 끊습니다.

3. 관건적인 주의사항

차단 방지 조치

정기적으로 재료 창고와 수송 파이프를 정리하여 재료가 뭉치거나 다리를 놓지 않도록 한다.

파이프에 조류 보조 장치를 설치하거나 유화상 기술을 사용하여 유동성을 개선합니다.

재료의 습도를 조절하고 필요하면 건조 처리한다.

누설 방지 및 폭발 방지

설비의 밀봉성을 확보하고 플랜지, 밸브 등 연결부를 정기적으로 검사한다.

인화성, 폭발성 재료에 대해서는 방폭전기, 정전기 접지 등 안전조치를 취한다.

조작 현장에는 소화 기자재와 응급 세척 장치가 갖추어져 있다.

유지 보수 및 관리

베어링, 체인과 같은 전동 부품을 정기적으로 윤활시키고 마모 부품을 교체합니다.

센서와 계기를 청소하고 무게 측정 모듈 또는 유량계를 교정합니다.

설비 유지 보수 파일을 작성하여 운행 데이터와 고장 상황을 기록하다.

인력 교육

조작인원은 설비구조, 원리 및 응급처리절차를 숙지해야 한다.

정기적으로 안전 훈련을 실시하여 돌발 상황에 대처하는 능력을 향상시키다.