무게 측정 재료 배합 시스템

무게 측정 재료 배합 시스템자동화 기술을 통해 자재의 정확한 계량, 혼합 및 수송을 실현하며, 그 핵심 작업 내용은 중량 측정 제어, 자재 수송, 혼합 처리, 데이터 관리 및 안전 제어 5대 모듈을 포함하며, 구체적으로 다음과 같다.

1. 무게 조절

동적 무게 측정:

시스템은 고정밀 무게 측정 센서 (예: 응변 편식, 전자기력식) 를 통해 실시간으로 재료 무게를 모니터링하고,"조칭 + 정칭"모드를 사용하여 정밀도를 확보한다.

대칭 단계: 목표 값의 80~90% 를 빠른 속도로 공급하여 단일 계량 시간을 단축합니다.

정칭 단계: 목표치에 근접할 때 공급 속도 (예: 인버터 제어 나선 회전 속도) 를 낮추고 펄스식 공급을 통해 최종 중량 오차 ≤±0.1% -0.5% 를 실현한다.

다중 재료 배합 비율:

조제측의 요구에 따라 차례대로 여러가지 재료를 측량하고 시스템은 자동적으로 루계중량을 계산하고 재료의 진입순서를 조정하여 재료의 교차오염을 피면한다.

보상 기능:

분말이 쉽게 흩어지고 입자가 쉽게 쌓이는 등 재료의 유동성 차이에 대해 시스템은 알고리즘을 통해 무게 측정 오차를 보상하여 실제 무게가 설정값과 일치하도록 확보한다.

2. 자재 수송

공급 제어:

공기압 밸브, 전동 밸브 또는 나선 수송기를 통해 재료를 재료 창고에서 무게 계량기로 수송하여 연속 또는 간헐적인 재료 공급을 지원한다.

차단 방지 설계: 수송 파이프에 진동기 또는 기류 보조 장치를 설치하여 재료가 덩어리져 막히는 것을 방지한다.

하역 제어:

계량이 완료되면 시스템은 나비 밸브, 볼 밸브와 같은 하역 밸브를 열고 혼합기 또는 다음 공정으로 재료를 배출합니다.

밀봉 설계: 하역구는 부드러운 연결 또는 기밀 구조로 먼지 누출을 줄인다.

3. 혼합 처리

혼합 방식:

재료 특성에 따라 혼합기 유형 (예: 2축 프로펠러식, 입식 나사형, V형 혼합기) 을 선택하여 균일도 ≥ 95% 를 확보한다.

시간 제어:

시스템은 5-15분과 같은 혼합 시간을 미리 설정하고 타이머나 센서를 통해 혼합 상태를 모니터링하여 설정 시간에 도달하면 자동으로 정지한다.

온라인 테스트:

일부 시스템은 근적외선 분광기나 온라인 샘플링 장치를 통합하여 실시간으로 혼합 균일도를 측정하고 혼합 매개변수를 동적으로 조정한다.

4. 데이터 관리

로트 레코드:

시스템은 재료 이름, 배치 번호, 실제 무게, 무게 측정 시간, 운영자와 같은 각 배치 재료 데이터를 자동으로 기록하여 전자 보고서를 생성합니다.

추적 기능:

로트번호, 시간범위에 따라 력사수치를 조회하고 생산주문과 품질검사결과를 련관하여 전반 과정을 소급할수 있도록 지원한다.

인터페이스 통합:

OPCUA, Modbus 등의 프로토콜을 통해 ERP, MES 시스템과 도킹하여 생산 계획 하달과 데이터 업로드를 실현한다.

5. 안전 제어

제한 초과 경보:

무게 측정값이 설정 상한선 또는 하한선을 초과하면 시스템은 음향 경보를 트리거하고 원료 투입을 일시 중단하여 원료 낭비나 설비 과부하를 방지한다.

재료 부족 검사:

재료 위치 스위치 또는 무게 계량기 중량 변화를 통해 재료 보유량을 모니터링하고, 재료가 부족할 때 자동으로 재료 보충을 제시하거나 예비 재료 창고를 전환한다.

급정지 기능:

누출, 장비 고장과 같은 예외가 발생할 경우 즉시 전원을 차단하는 비상 가동 중지 버튼을 통해 사람과 장비를 안전하게 보호할 수 있습니다.

2. 무게 측정 재료 배합 시스템 유지 보수 세부 사항

시스템의 장기적이고 안정적인 운행을 보장하기 위하여 일상적인 청결, 정기적인 정비, 교정검증과 고장처리 등 4개 방면으로부터 유지보수를 진행해야 하며 구체적인 세부사항은 다음과 같다.

1.일상 청소

무게 측정 모듈 청소:

매일 생산이 끝난후 부드러운 털브러시나 압축공기로 무게측정대, 센서표면의 분진과 재료의 잔류를 정리하여 무게측정오차를 피면해야 한다.

하드 스크래치 센서의 사용을 금지하여 인버터나 전자기 균형 장치의 손상을 방지합니다.

이송 파이프 정리:

매주 수송관 (예: 나선 수송기, 진동 공급기) 을 분해하고, 고압 물총이나 전용 세척제로 내부를 씻어 재료가 달라붙어 막히는 것을 방지한다.

청결 후 건조하여 잔류 수분이 금속 부품을 부식시키는 것을 방지한다.

블렌드 정리:

매번 생산한후 스크레이퍼나 진공청소기로 혼합기내벽과 프로펠러의 잔류재료를 정리하여 교차오염을 피면해야 한다.

한 달에 한 번 심층 청소를 하고, 혼합기를 분해하고 물에 담가 세척하며, 프로펠러의 마모 상태를 검사한다.

2. 정기적인 관리

윤활 유지 보수:

헬리컬 컨베이어: 매달 베어링, 체인에 리튬 기반 윤활지를 주입하여 마찰과 소음을 줄인다.

혼합기: 분기마다 주축 베어링에 윤활유를 교체하고 밀폐링의 노화 여부를 검사한다.

밸브: 반년마다 공기압 밸브, 전동 밸브의 활동 부품에 실리콘 오일을 발라 정체를 방지한다.

손상되기 쉬운 부품 교체:

센서: 매년 무게 측정 센서의 선형도와 중복성을 감지하고 오차가 0.1% 를 초과하면 교체합니다.

밀봉부품: 반년마다 수송관과 혼합기의 O형권, 골조기름봉지를 교체하여 루출을 방지한다.

벨트 / 체인: 분기마다 벨트 텐션 및 체인 마모를 확인하고 적절한 시기에 조정하거나 교체하십시오.

전기 검사:

매월 접선 단자가 헐거운지 확인하고, 절연 저항계로 모터, 센서 접지 저항(응≤4º)을 테스트한다.

반년마다 제어장 내부 먼지를 치우고 인버터, PLC 모듈 방열 팬이 제대로 작동하는지 확인한다.

3. 검증 교정

무게 조정:

표준 분동 보정: 분기마다 10kg, 20kg과 같은 M1 분동을 사용하여 보정 곡선을 기록하는 4점 보정 (빈 로드, 반 로드, 만 로드, 오버로드) 을 수행합니다.

재료 비교 교정: 매월 실제 재료로 무게 측정을 진행하고, 시스템 표시 값과 수동 측정 값을 비교하며, 오차가 0.3% 를 초과할 때 다시 교정한다.

시스템 인증:

반년에 한 번씩 전체 공정 검증을 진행하고, 생산 작업 상황 운행 시스템을 시뮬레이션하며, 재료 공급, 무게 측정, 혼합, 하역 각 단계가 공정 요구에 부합하는지 검사한다.

검증 후 보고서 생성, 아카이브 준비