톤 포켓 스테이션

톤 포켓 스테이션톤백 내의 입자, 분말, 작은 덩어리 등 재료를 안전하고 효율적으로 하역하여 후속 생산 단계로 수송하는 데 사용되는 전용 설비이다.그 작업과정은 재료의 청결성, 조작안전성, 재료하역효률의 3대 핵심목표를 고루 고려해야 하며 구체적인 절차의 주요절차는 전단계준비, 핵심하역, 후기정리 및 안전감시통제의 전반 환절을 포함한다.

1. 사전 준비 단계

설비를 가동하기 전에 기초검사와 재료준비를 완성하여 절차가 순조로운지 확인해야 한다.

장치 상태 확인

패킷 해제 스테이션의 본체 구조 (예: 프레임, 지지 플랫폼, 밀봉 덮개) 가 부드럽거나 변형되지 않고 견고한지 확인합니다.

자재 하역 시스템 (예: 나선 수송기, 진동 공급기, 음압 흡입관), 먼지 제거 시스템 (펄스 청소기, 송풍기), 클램프/승강 장치 (기통, 유압봉) 등 부품이 정상적인 대기 상태이며, 끼임, 기름 누출/가스 현상이 없음을 확인한다;

검사 전기 제어 시스템 (PLC 패널, 급정지 버튼, 센서) 은 정상적으로 표시되며 안전 잠금 장치 (예: 밀봉 문턱 위치, 클러치 위치 감지) 기능이 유효합니다.

재료와 톤백 준비

톤백 내의 재료 명칭, 규격, 차수를 대조하여 생산 수요와 일치하도록 확보한다;

톤봉지의 외관이 파손되지 않고 재료가 새지 않으며 탱크가 완전무결하여 재료가 오염되거나 재료를 하역하는 과정에서 톤봉지가 추락하지 않도록 검사한다;

만약 재료가 쉽게 습기를 흡수하여 덩어리가 형성된다면, 하청소에 가열/파공 장치가 설치되어 있는지 미리 확인하고, 관련 파라미터를 미리 설정해야 한다.

2. 톤봉지 해적소의 톤봉지 조립과 위치

기중기설비를 통해 톤주머니를 하청소 작업위치에 정확하게 배치하는것은 안전하게 재료를 하역하는 전제이다.

톤 포켓 조립

운행, 지게차 또는 전동 조롱박을 조작하고, 갈고리로 톤백 상단의 4개의 멜빵을 묶는다 (균일하게 힘을 받아 한쪽이 기울어지지 않도록 해야 한다).

톤백을 천천히 들어올려 하청소 바로 위로 이동하는 과정에서 톤백이 설비 프레임이나 주변 시설에 충돌하지 않도록 한다.

톤 포켓 포지셔닝 및 고정

톤봉투를 하도급소의"톤봉투 지지플랫폼"이나"주머니 끼우기 장치"에 천천히 내려 톤봉투 원료 배출구가 하도급소의"하역물 깔때기"입구를 마주하고 있는지 확보한다.

클램프 장치 (기동/유압 클램프) 를 가동하여 톤백 측면 또는 상단에서 이를 고정하여 하역 과정에서 톤백이 흔들리는 것을 방지한다;일부 하도급소는 또"승강장치"를 통해 톤주머니를 우로 팽팽히 당겨 재료입구를 자연히 아래로 드리워 후속적으로 주머니를 열는데 편리하게 한다.

3. 밀봉과 먼지제거 가동

자재의 먼지가 흩어져 환경을 오염시키는 것을 방지하기 위해서는 먼저 폐쇄된 공간을 구축하고 먼지 제거 시스템을 가동해야 한다.

밀봉 덮개 닫기

수동 또는 자동 폐쇄 하청소의 밀봉 덮개 (일반적으로 투명 유기 유리 또는 강판 재질로 내부 상황을 관찰하기 편리하다) 는 톤백 배출구, 하역재 깔때기, 먼지 제거 흡풍구가 폐쇄 구역을 형성하도록 한다;

밀봉 덮개가 프레임과 밀접하게 밀착되어 뚜렷한 틈이 없음을 확인하고, 필요하면 밀봉 테이프를 조정한다.

먼지 제거 시스템 시작

PLC 패널을 통해 펄스 청소기 및 송풍기를 가동하여 폐쇄된 구역 내에 미세 음압 (음압 값은 보통 -50~-150Pa로 제어) 을 형성하여 재료를 제거하는 과정에서 발생하는 먼지가 제때에 먼지 제거 시스템에 흡입되도록 보장하고, 여과봉지의 여과를 거친 후 표준에 도달하여 배출하며, 수집된 먼지는 재밸브를 제거하여 재료 시스템으로 돌아가 재활용할 수 있다.

4. 톤 포대 개봉 및 하역 재료

이것은 포장 해제 스테이션의 핵심 부분으로, 재료의 특성에 따라 다른 봉투를 여는 방식을 선택하여 재료가 원활하게 분해되도록 보장해야 한다:

주머니를 열어 조작하다.

수동으로 주머니를 열다: 작업자는 밀봉 덮개의"장갑 조작 구멍"을 통해 내부로 뻗어 톤백 배출구의 묶음 끈 (예를 들면 나일론 끈, 묶음) 을 풀거나 배출구의 봉선을 잘라 재료를 자연스럽게 떨어뜨린다;

자동 주머니 열기: 전자동 가방 풀기 스테이션인 경우, 설비는"커터 장치"(예를 들어 회전 블레이드, 공기압 가위) 를 통해 자동으로 톤 주머니 배출구를 잘라내거나"주머니 뒤집기 장치"를 통해 톤 주머니를 거꾸로 놓고 진동기 보조 하역 재료 (유동성이 떨어지는 재료에 적용) 와 함께 작동한다.

재료 수송

재료는 톤봉지 원료 배출구에서 아래쪽의 원료 하역 파이프에 떨어진 후, 파이프 밑부분의"재료 공급 장치"(예를 들면 나선 수송기, 진동 원료 공급기, 성형 원료 하역 밸브) 를 통해 등속으로 후속 단계 (예를 들면 재료 창고, 혼합기, 생산 라인) 로 수송한다;

만약 재료가 쉽게 다리를 놓을 수 있다면 (덩어리가 되어 깔때기를 막는다), 깔때기 벽의"진동기"를 가동하여 재료 아치를 깨뜨리고 재료가 연속적으로 재료를 내리도록 보장할 수 있다;일부 해독소는 깔때기 안에'믹서 노'를 설치해 뭉친 재료를 미리 분산하기도 한다.

하역 모니터링

조작인원은 밀봉덮개의 관찰창이나 카메라를 통해 톤봉지의 재료하역진도를 실시간으로 감시하고 만약 재료가 너무 많이 남아있는 것을 발견하면 (예를 들면 톤봉지 내벽점재) "두드리기장치"(공기동박판) 를 가동하여 톤봉지 외벽을 가볍게 두드리고 재료의 탈락을 보조할 수 있다;

톤봉지 안의 재료가 기본적으로 하역된 후, 원료 공급 장치를 잠시 멈추고 다음 조작을 준비한다.

5. 빈 봉투 회수와 정리

재료 하역이 완료되면 빈 봉투를 안전하게 회수하고 장비 내부를 정리하여 재료의 교차 오염을 피해야합니다.

空袋取出

먼지 제거 시스템을 끄고, 밀봉 덮개를 열고, 클램프/승강 장치를 해제한다;

기중기를 조작하여 빈 주머니를 천천히 가방 해체소에 매달아 빈 주머니 수집구역으로 옮긴다 (만약 빈 주머니 안에 소량의 재료가 남아 있다면 먼저 지정된 구역에서 두드려 정리한 후 회수할 수 있다).

재활용이 필요한 톤봉지에 대해서는 청결, 검사 (탱크벨트, 봉지 완전성) 를 진행하여 표준에 도달한 후 보관해야 한다;일회용 톤 포대에 대해서는 고폐 처리 규범에 따라 분류하여 회수한다.

장치 정리

압축공기나 부드러운 브러시로 하역재 깔때기, 공급장치 내벽의 잔류 재료를 정리하여 적재물이 없도록 확보한다;

만약 후속 생산에 재료를 교체해야 한다면, 밀봉 덮개, 먼지 제거 여과봉지, 수송 파이프 등을 청결해야 한다 (예를 들면 물세탁, 음압 청소), 서로 다른 재료의 교차 오염을 피해야 한다;

정리가 끝난후 밀봉덮개를 닫고 각 부품을 재설정하여 다음번 톤봉지를 준비하여 가방을 해제한다.