반응솥 고체 재료 투입 장치

반응솥 고체 재료 투입 장치화학공업, 제약, 식품 등 업종의 생산공정에서 관건적인 설비로서 그 핵심목표는 전밀페설계를 통해 전통적인 인공투재에 존재하는 분진오염, 계량오차가 크고 효률이 낮은 등 문제를 해결하는것이다.이 장치는 톤 포켓, 작은 포켓, 벌크 파우더 등 다양한 재료 형식에 적합하며, 저장에서 반응 솥에 이르는 무진화 수송과 정확한 투입을 실현하여 생산 환경이 청결하고 제품의 품질이 안정되도록 확보한다.

반응솥 고체 재료 투입 장치의 구성:

재료 공급 단위

진공 원료 공급기: 로츠 진공 펌프를 이용하여 음압을 발생시키고, 분재를 저장 탱크에서 분리 용기로 흡입하고, 회오리 분리기를 통해 가스 고체 분리를 실현하며, 재료는 재료 창고에 떨어진다.

톤봉지 해체 전세기: 톤봉지 또는 포장봉지를 직접 도킹하고 자동으로 가방을 뜯고 재료를 수송하여 인공적으로 봉지를 해체하는 분진오염을 피면한다.

나선 수송기: 단거리, 소량의 재료 수송에 적용되며, 나선 회전을 통해 재료의 안정적인 푸시를 실현한다.

계량 단위

무중력식 계량 장치: 고정밀 센서를 통해 실시간으로 재료 중량 변화를 모니터링하고, 계량 정밀도는 ± 0.3% -0.5% 에 달하며, 다중 그룹 분배자 관리를 지원하고, 클릭 한 번으로 생산 임무를 전환한다.

중량측정재료창고: 고정밀도센서를 배치하여 매번 재료투입량을 정확하게 계량하여 제품의 품질일치성을 확보한다.

원료 투입 단위

프로펠러: 나선형 회전을 통해 계량된 재료를 정확하게 반응솥에 투입하여 밀폐식 반응솥에 적용한다.

기력 수송 원료: 압축 공기를 이용하여 재료를 반응 솥으로 수송하며, 개방식 반응 솥 또는 장거리 수송에 적합하다.

먼지 제거 장치

펄스 포대 청소기: 재료, 계량, 재료 투입 과정에서 실시간으로 일산 먼지를 수집하여 작업장의 공기 질이 위생 요구에 부합하도록 보장하고, 먼지 누출률은 0.1% 보다 낮다.

제어 시스템

PLC 스마트 제어: 전체 장치의"두뇌"로서 PLC 시스템은 센서 신호를 수신하고 사전 설정 프로그램에 따라 장치 상태를 자동으로 조정하여 전체 프로세스를 자동화 제어합니다.

원격 모니터링 및 경보: MES 시스템과의 도킹을 지원하며, 실시간으로 투입량, 장비 상태를 모니터링하고, 원격으로 조작하거나 고장 경보를 받을 수 있다.

반응솥 고체 재료 투입 장치사용 절차:

사전 준비 작업: 보안 및 효율성을 보장하는 기초

장치 검사 및 디버깅

기계구조검사: 나선수송기, 진동기, 공기동밸브 등 부품이 헐거워지거나 마모되지 않았음을 확인하고 톤봉지 해체기의 칼날의 날카로움을 검사하여 가방을 뜯을 때 재료가 잔류하지 않도록 한다.

전기 시스템 테스트: PLC 제어판을 통해 자체 검사 프로그램을 시작하여 센서 (중량, 압력, 유량), 모터, 청소기 등의 장치의 신호 피드백이 정상인지 검증합니다.

밀폐성 검증: 모든 투입구를 닫고, 진공펌프를 가동하여 설정압력으로 진공을 뽑고, 압력계가 안정적인지 관찰하여 시스템이 누출되지 않도록 확보한다(누출률은 <0.5%).

재료와 매개변수 일치

재료 특성 확인: 분재의 유동성, 흡습성, 입도 분포 등 특성에 따라 설비 파라미터를 조정한다.

쉽게 흡습: 제습 모듈을 미리 열어 환경 습도를 ≤ 40% 로 조절한다.

공정 매개변수 설정: PLC 시스템에 재료의 양, 속도, 시간 등의 매개변수를 입력하고 촉매를 먼저 투여한 후 주재료를 투여하는 것과 같은 여러 세트의 재료 분배 순서와 간격을 설정합니다.

보안 조치

개인방호: 조작인원은 먼지방지마스크, 고글, 정전기방지장갑을 착용해야 하며 인화성, 폭발성 재료와 관련될 경우 정전기방지복을 입어야 한다.

환경격리: 원료투입구역에 포위막이나 음압격리덮개를 설치하여 분진이 기타 작업구간으로 확산되는것을 방지한다.

비상 준비: 소화기, 급정지 버튼, 폭발 방지 통풍 시스템이 사용 가능한 상태인지 확인합니다.

원료 투입 작업 절차:

재료 재료

톤백 투입물:

톤백을 해체기 지지대에 조립하여 봉지를 고정시키고 자동절단장치를 가동한다.

재료는 중력을 통해 중간 재료 창고에 떨어지고, 동시에 청소기가 작동하여 가방을 뜯는 과정에서 흩어진 먼지를 수집한다.

재료 창고에 재료가 가득 차면, 재료 공급 밸브를 닫고, 계량을 준비한다.

작은 주머니 재료:

인공적으로 작은 주머니의 재료를 진공재료기의 완충기에 붓고 진공펌프를 가동하여 재료를 분리용기에 흡입한다.

회오리 분리기는 가스 고체 분리를 실현하고, 고체는 계량 창고에 떨어지며, 기체는 청소기의 여과를 거쳐 배출된다.

정확한 계량

무중력 측정:

계량 창고의 초기 중량은 0이고, 나선 수송기를 가동하여 사전 설정 속도로 재료를 공급한다.

무게 측정 센서는 실시간으로 무게 변화를 모니터링하고, PLC는 무게 손실 속도에 따라 나선형 회전 속도를 동적으로 조정하여 실제 투입량과 설정치 편차가 ≤0.5% 인지 확인합니다.

목표치에 접근할 때 나선은 저속 모드로 감속하여"연착륙"의 원료 투입을 실현하여 초과량을 피한다.

볼륨 측정 (대체):

무게 측정 센서가 고장났을 때는 헬리컬 회전 코일 수 또는 시간을 통해 간접적으로 측정할 수 있지만 정밀도가 낮음(±2~3%)으로 배합에 대한 요구가 엄격하지 않은 장면에만 적용된다.

무진화 투재

밀폐 재료:

계량이 완료되면 반응솥의 원료투입구의 공기동밀봉밸브를 열고 나선수송기를 가동하여 재료를 솥안으로 밀어넣는다.

원료를 투입하는 과정에 반응솥교반기는 저속운행(50-100rpm)하여 재료가 뭉치는것을 방지한다.

기운 보조 재료:

유동성이 매우 나쁜 재료 (예를 들면 초세분체) 에 대해서는 압축공기를 통해 재료를 계량창고에서 반응솥으로 불어들일 수 있으며, 동시에 부내 순환풍기를 켜서 재료가 퇴적되지 않도록 할 수 있다.

프로세스 모니터링 및 조정

실시간 데이터 피드백:

PLC 화면에는 현재 투입량, 잉여량, 투입 속도, 장비 상태(예: 나선 작동, 청소기 작업) 등의 매개변수가 표시됩니다.

예외 처리:

차단재: 즉시 정지하고 반취장치 (압축공기펄스) 를 가동하여 나선수송기를 정리하거나 인공적으로 호스로 소통시킨다.

초과량/부족량: 시스템이 자동으로 경보하고 조작자는 매개 변수 설정을 재심사하거나 센서가 고장났는지 검사해야 한다.

청소기 고장: 예비 청소기로 긴급 전환하고, 동시에 점검 수리를 중단하여 먼지가 새는 것을 방지한다.

원료 투입 후 정리 및 유지보수:

잔류 재료 정리

CIP 온라인 청소:

모든 재료 밸브를 닫고 계량 창고와 나선 수송기에 세척액 (예: 물이나 용제) 을 주입합니다.

나선형 저속 회전을 가동하여 고압 물총에 맞추어 내벽을 씻고, 세척액은 밑부분 배재구를 통해 배출된다.

세척이 완료되면 압축공기로 설비 내부를 말려 잔류 수분으로 인해 재료가 뭉치는 것을 방지한다.

수동 정리:

사각지대 (예: 나선축 뿌리, 밸브 밀봉면) 는 부품을 분해하여 인공적으로 닦아 잔류가 없도록 해야 한다.

주요 부품 유지 관리

나선형 수송기: 매월 나선형 날개의 마모 상황을 검사하고, 마모가 30% 를 넘는 날개를 교체한다;매 분기 베어링에 윤활유를 주입하다.

진공청소기: 매주 여과봉지 표면의 분진을 정리하고 3개월마다 파손된 여과봉지를 교체한다.펄스 밸브를 동작 테스트하여 백드라이 효과를 확보한다.

무게 측정 센서: 매년 표준 분동으로 한 번 교정하여 계량 표류를 피합니다.

데이터 로깅 및 최적화

매 로트당 투여량, 시간, 설비고장정보를 기록하고 투여효률파동의 원인 (예를 들면 재료의 습도변화로 나선형재료막힘주파수가 증가) 을 분석한다.

여름철 재료 흡습성 강화로 인한 유동성 저하를 보상하기 위해 여름철 재료 투입 속도를 높이는 등 이력 데이터에 따라 매개변수를 최적화합니다.