원료 투입 설비를 분해 포장하다.

원료 투입 설비를 분해 포장하다.화학공업, 식품, 건재 등 업종의 분료처리의 핵심장치로서 그 유지보수사업은 청결, 윤활, 단단함, 교정환절을 둘러싸고 전개해야 하며 설비특성과 결부하여 목적성방안을 제정하면 운행안정성을 뚜렷이 제고하고 사용수명을 연장할수 있다.

1. 일상청결: 잔류와 막힘 방지

설비 표면 청결

깨끗한 걸레나 압축공기를 사용하여 설비표면의 분진, 얼룩을 제거하고 부식성재료의 잔류로 금속부품이 녹슬지 않도록 해야 한다.

원료 공급구, 원료 공급구, 밀봉 부품 등 쉽게 쌓이는 재료 구역을 중점적으로 정리하여 재료가 경화된 후 파이프를 막는 것을 방지한다.

내부 공간 정리

매일 정지된후 설비점검수리문을 열고 전용도구로 롤러체, 재료수집기, 나선수송기 등 내부의 잔류재료를 정리한다.

포대 청소기를 거꾸로 불어 재를 제거하고, 여과봉지의 투과성을 확보하여 막힘으로 인해 통풍이 원활하지 않거나 먼지가 유출되는 것을 방지한다.

주요 부품 보호

청소할 때 물이나 젖은 천이 전기기계, 센서 등 전기부품에 직접 접촉하지 않도록 하여 단락이나 신호방해를 방지해야 한다.

탄소강 재질의 기체에 대해서는 장기간 방치하더라도 정기적으로 기름으로 닦아 산화녹이 슬지 않도록 해야 한다.

2. 윤활 정비: 마모와 고장 감소

전동 부품 윤활

설비 설명서의 요구에 따라 정기적으로 베어링, 기어, 체인 등 전동 부품에 윤활유 (예: 3 # 리튬 기지) 를 첨가하여 마찰과 마모를 줄인다.

윤활주기는 베어링이 500시간, 체인이 200시간마다 윤활하고 고온 또는 고부하 작업 상황에서 주기를 단축해야 한다고 건의한다.

윤활 방식 선택

수동으로 바르거나 자동 윤활 시스템 (예: 집중 윤활 펌프) 을 사용하여 윤활유의 균일한 분포를 보장합니다.

과도한 윤활로 기름때가 재료를 오염시키거나 윤활이 부족하여 부품의 과열을 유발하지 않도록 해야 한다.

윤활 기록 관리

윤활대장을 구축하고 윤활시간, 부위, 석유제품모델 및 조작인원을 기록하여 소급과 유지보수계획을 최적화하는데 편리하다.

3. 단단한 검사: 진동과 위치 이동 예방

연결부 고정

매일 전원을 켜기 전에 나사, 너트, 플랜지 등의 연결부품이 느슨한지 검사하고, 토크 스패너를 사용하여 표준 모멘트에 따라 단단히 고정한다(예를 들어 M12 볼트 토크는 50-60N·m로 권장).

모터 받침대, 수송관 지지대, 청소기 고정 볼트 등 진동 민감 부위를 중점적으로 검사한다.

진동원 조사

장비 작동 중 비정상적인 진동이 발생하면 즉시 다운타임 체크:

롤러 체 밸런스 블록의 탈락 여부;

나선 수송기 날개 변형 여부;

모터 벨트가 느슨해지거나 마모되었는지.

완화 방지 조치 적용

고주파 진동 부품 (예: 진동 모터) 에 대해서는 느슨함 방지 개스킷이나 나사 접착제를 보강하여 느슨함 위험을 낮춘다.

4. 조정 디버깅: 정밀도와 효율 보장

센서 조정

매월 표준 분동으로 무게 측정 모듈을 교정하여 투입량 오차 ≤±1% 를 확보한다;

광전 센서 렌즈를 청소하여 분진 덮개로 인한 오판을 방지합니다 (예를 들어 재료 봉투가 비워졌다고 오인하는 경우).

수송벨트 조정

정기적으로 수송벨트의 팽팽한 정도를 검사하고 팽팽력계를 사용하여 측정한다 (예를 들어 벨트의 장력은 50-80N/cm로 권장). 너무 느슨하여 미끄러지거나 너무 팽팽하여 가속마모가 되지 않도록 한다.

롤러조의 위치를 조정하여 수송벨트의 운행이 중간에 위치하도록 확보하여 빗나가서 카드재료가 발생하는 것을 방지한다.

파봉장치 유지 보수

베는 칼의 마모 상황을 검사하고 칼날의 두께가 ≤2mm일 때 즉시 교체한다;

베는 칼과 재료 주머니의 간격을 조정합니다 (3-5mm 권장). 찢어진 주머니가 롤러 체에 손상을 주지 않도록 합니다.